Nikdy jsem pořádně nechápal, co je to ten prepreg, ze kterého se už mnoho let vyrábějí pádla značky Panenka Paddles. Popravdě jsem moc nerozuměl ani postupu výroby. Říkal jsem si, že by to kromě mě určitě zajímalo i naše čtenáře, ale do Petrovy dílny jsem se nikdy nedostal. Před třemi roky firmu od Petra koupil Jirka Lula (viz rozhovor), a převzal tak výrobu pádel pod značkou Panenka Paddles. Jirka s návštěvou souhlasil a celou výrobou mě provedl.
Za Jirkou jsem se vypravil do dílny v Praze – Uhříněvsi a strávil jsem tu přes tři hodiny, během nichž jsem poznal nejen výrobu pádel, ale i jiných kompozitních výrobků.
Made in China tu nehledejte
Než se vydáme na prohlídkový okruh, dostávám „teoretickou průpravu“, během níž mi Jirka vypráví, jak to s výrobou pádel je. Moje první otázka míří k materiálu prepreg, který je pro značku Panenka Paddles klíčový. Musím ale vydržet. Jirka to bere z gruntu a vysvětluje mi, že naprosto zásadní je, aby jeho výrobky neobsahovaly čínské komponenty, což si pečlivě hlídá. Těmi nejdůležitějšími jsou samozřejmě uhlíková a další vlákna, která pocházejí nejčastěji z Japonska a Francie. Z nich vyrobené tkaniny jsou nejčastěji z Česka, Itálie nebo Litvy. Není třeba zdůrazňovat, že se jedná o vlákna a tkaniny té nejvyšší kvality – není totiž karbon jako karbon a Jirka pracuje s tím nejlepším, co se dá ještě zaplatit. Chci se chvíli zdržet u Číny, zajímá mě, co konkrétně mluví proti používání čínských komponentů. Jirka mi vysvětluje, že se jedná hned o několik důvodů – kvalita materiálů je nevyzpytatelná a většinou o třídu (až několik tříd) níž ve srovnání s materiály od jiných výrobců. Zkušený člověk pozná rozdíl ihned. U materiálů z Číny se také nedá spolehnout na certifikace nebo na uváděnou dobu expirace. V Evropě to prý zatím jakž takž funguje. Většinou si Jirka nechá poslat vzorek materiálu z konkrétní role. Pokud se vzorek osvědčí, koupí větší množství. Je to sice zdlouhavý proces, ale vyplatí se.
Není to ale jenom o tkaninách. Stejné je to i s dalšími díly, kterých je pro výrobu pádel třeba. Na ukázku Jirka vyndá na stůl dvě plastové vario spojky umožňující nastavení délky a úhlu. Jedna ze spojek je čínské výroby a na první pohled na ní není nic zvláštního. Jenže typ plastu při ohřátí – typicky v létě na slunci – pracuje a spojka potom není spolehlivá. Proto si Jirka nechává vyrábět vlastní spojky u českého dodavatele. Ty české obsahují uhlíková vlákna, díky nimž spojka drží tvar tak, jak má. Jenže – tyto spojky nejsou na pohled tak atraktivní a stojí 3x víc než ty čínské. I přes vysokou cenu se tady ale jiné než české nepoužívají. Stejné je to i u dalších dílů a společný jmenovatel je vždy stejný – kvalita.
Když už jsem u těch komponent a doplňků, Jirka mi ukazuje ještě obaly na pádla. Moc nechápu, proč se s nimi máme zabývat. Jenže se mi dostává vysvětlení, že i taková drobnost se dá vyrobit poctivě. Všechny obaly na pádla nechává Jirka ručně šít v chráněných dílnách v Česku. Je to sice dražší a někdy jsou delší dodací lhůty, avšak podstatná je kvalita a přidaná hodnota.
Co je prepreg?
Konečně přišla řada na prepreg. Jirka mi vysvětluje, že prepreg je obecný název pro předsycené tkaniny různých druhů materiálů (uhlík, sklo, aramid atd.), ať již jsou nějakým způsobem tkané či ne, takže není potřeba je něčím potírat. Tomuto postupu tady říkají suchá cesta. V reálu vypadá prepregová tkanina jako tenká oboustranná samolepka, ze které se na obou stranách sejme krycí folie a pak se prostě použije. Ke způsobům použití se ještě dostaneme. Prepregové materiály vznikly především pro letecký a kosmický průmysl, protože jejich použitím lze dosáhnout vysoké shodnosti a stabilní kvality jednotlivých výrobků, nemluvě o vysokém podílu vláken. Také je výrazně eliminována možnost selhání lidského faktoru. A navíc to při práci nesmrdí.
Ale abych to uvedl na pravou míru – nepředstavujte si, že pádla jsou vyráběna přímo z materiálů pro kosmický průmysl. To by nikdo nezaplatil. Jirka pracuje s dostupnějšími prepregovými materiály používanými při výrobě pozemských dopravních prostředků.
Velkým překvapením pro mě je, že se prepreg musí skladovat v mrazu. A tím se dostáváme k dalšímu tématu, kterým je energetická a časová náročnost výroby. Skladování v mrazáku (-20 °C) je pochopitelně energeticky o dost náročnější, než když něco prostě leží ve skladu. Když se má z prepregu něco vyrobit, je nejprve potřeba materiál z mrazáku vyjmout a nechat ho takzvaně ustavit, tedy přivyknout pokojové teplotě, což se většinou dělá přes noc. Tato část není náročná energeticky, ale časově. Následuje stavba samotného výrobku a potom jeho „pečení“ (vysvětlíme si dále), které je opět energeticky náročné.
Mokrá cesta
Prepregová, tedy suchá cesta, je ale jen jedním z postupů, který tu používají. Samozřejmě existuje i tzv. mokrá cesta, s níž se naši čtenáři určitě už někdy setkali, nebo o ní aspoň slyšeli. Je to totiž klasické použití tkaniny, která se postupně prosycuje pryskyřicí. Tím, jaký druh pryskyřice se použije, se dá výrazně ovlivnit charakter finálního produktu, takže je to velmi flexibilní výrobní postup. Jestli jste někdy opravovali laminátovou kánoi a netrefili jste poměr složek u pryskyřice, umíte si dobře představit, co je myšleno tím ovlivněním vlastností. A taky víte, že tato cesta hrozně smrdí.
Aby to nebylo málo, je tu i tzv. semi-prepreg, tj. použití suché tkaniny a pryskyřice ve formě folie. Tím vznikne také předsycená tkanina, avšak lepící jen jednostranně. Tato metoda se používá převážně při práci s designovými tkaninami a speciálními aplikacemi.
Podívejte se na kompletní fotogalerii
Přejít do galerie
Výroba listů
Pomalu se přesouváme do dílen, kterých je tu několik. Jako první je na řadě ta, kde se pracuje s formami a zapéká. Jen pro pořádek, pořád jsem ve výrobě pádel, ne v pekárně. Jirka z police vyndává několik těžkých hliníkových forem vyztužených ocelovými rámy a vysvětluje mi, že tohle je základ pro výrobu. Zajímá mě, jak taková forma vznikne. Jirka mi popisuje, že se musí vyfrézovat, což zatím zařizuje externí dodavatel, ale Jirka sní o tom, že si pořídí vlastní NC frézu a bude si dělat formy sám. Výrazně by mu to snížilo náklady, protože pořízení formy ho nyní vyjde přibližně na 250 000 Kč. Což mimochodem znamená, že je hodně důležité, aby se forma dělala „na první dobrou“. V případě, že se vyvíjí nový tvar listu, nejdříve si zde sami vyrábějí kompozitové formy, na kterých se vše odladí. Teprve ve chvíli, kdy jsou si jistí, že vychytali všechny mouchy, přechází se k hliníku. Aktuálně se prý připravuje finální forma pro odladěné paddleboardové pádlo. Zajímá mě ještě, kolik toho taková forma vydrží, a dozvídám se, že se jedná o tisícové série výrobků, než se forma opotřebí a je nutné ji vyměnit.
Vracíme se ještě k suché a mokré cestě výroby a Jirka mi vysvětluje, že forma pro suchou a mokrou cestu se liší hlavně teplotní a mechanickou odolností. U prepregu jsou vysoké teploty i tlaky.
V případě prepregu se do obou částí naseparované formy kladou jednotlivé vrstvy, forma se potom uzavře a napevno stáhne šrouby, aby na všechny vrstvy působil velký tlak a dobře se spojily. Dutina ve středovém žebru se vyplní extrémně expanzní hmotou, která tvoří podporu (protitlak) na vrstvy materiálu zevnitř. Potom se to dá „zapéct“ na 190 minut při teplotě 130 °C. Tady mi Jirka ještě vysvětluje, že díky tomu, že se materiál zpracovává při vysoké teplotě, potom taky vysoké teplotě odolá. Žertem uvádí, že takové pádlo člověk může klidně zapomenout v autě v létě v Tunisku a nic se nestane. V každém případě z formy vypadne výlisek požadovaného tvaru.
Mají tady jak formy čistě jednoúčelové na konkrétní tvar listu, tak i víceúčelové, ze kterých vylisují polotovar, který se teprve do konkrétního tvaru obrobí.
U mokré cesty má forma většinou tvar konkrétního listu – staví se tedy rovnou finální list. Do formy se opět vkládají vrstvy tkaniny, ale třeba také pěnové jádro nebo kování na konci listů. A vše se průběžně prosycuje pryskyřicí. U kování se zastavujeme a Jirka mi ukazuje, jaký materiál na něj používá. Jedná se o kalený letecký dural, který postupem času vyhodnotil jako nejlepší. Sice se trochu obrušuje, ale neohne se, takže od sebe „neodtrhne“ vrstvy tkaniny, a zároveň neklouže po betonu nebo kamenech při záběru „na odpich“. Potom se forma uzavře, citlivě utáhne a také se dá zapéct. Ale u mokré cesty jde o složitější proces – probíhá za nižších teplot a po delší čas (ideál je 24 hodin). Pro oba postupy je zásadní tzv. temperovací cyklus. Nakonec se z formy vyjme hotový list, který se jenom dočistí.
Ještě se ptám, kolik vlastně vrstev materiálu se na takový list použije, ale konkrétní odpověď nedostanu. U žerdí, ke kterým se přesuneme za chvíli, je to jednoduché, tam se používá průměrně 6 vrstev, ale u listů je to o konkrétním typu a také o části listu – třeba okolo dříku může být vrstev až 14.
Výroba žerdí
U žerdí je výroba závislá na tom, zda se jedná o žerď rovnou nebo klikovou.
Rovné žerdě se vyrábějí navíjením na kovové trny. To jsou zjednodušeně řečeno ocelové tyče. Trn se nejprve naseparuje, pak se namotají jednotlivé vrstvy prepregu – tkaného i netkaného. Potom se celý návin utáhne páskou a dá se zapéct. Po upečení se sejme stahovací páska a stáhne se žerď z trnu. Zajímavostí je, že trny, ale i další výrobky z kovu, které zrovna potřebují, si tu vyrábějí na vlastním soustruhu.
U klikových žerdí se opět využívá forma, ale v kombinaci s tzv. vyfukováním, což je další technologie, kterou tady umí. Pro výrobu pádel ji využívají jen u klikových žerdí, ale třeba pro rámy na kola (ano, i takové věci se tu dělají!) a další složité tvary je to základ.
Jak vyfukování funguje? Do formy se opět vloží tkaniny. Forma se pevně uzavře, nesmí se zapomenout na duši či jiný poddajný gumový materiál. Ten pak přetlakují plynem. Míra natlakování závisí na tom, zda se žerď (nebo jiný výrobek) staví suchou nebo mokrou cestou. Tlak způsobí vytvarování tkaniny přesně podle formy. Potom zase probíhá zapékání, otevře se forma, vyjme se duše a „klika“ je na světě. Následuje ještě další hodinka práce na obrobení a přesné doladění.
Jak dlouho?
Po ukázce výroby žerdí se přesouváme do jiné dílny, kde se pádla kompletují. Tady se „už jen“ obrušuje, vrtá, slepuje, nasazují se spojky a další doplňky. Oproti tomu, co jsme viděli před chvílí, mi vrtačka, pásová bruska nebo pár kelímků s lepidlem přijde jako nic. Jirka mi taky ukazuje složité produkty vyráběné technologií vyfukování a také kolo s karbonovým rámem Lula.
Mě ale zajímá ještě jiná věc. Jak dlouho vlastně trvá vyrobit pádlo, protože jsem ve všech těch časech rozmrzání a pečení docela ztracený. Jirka chvíli vypočítává – čistý čas výroby pádla je na nějakých 5–6 hodin práce, ale protože je potřeba dodržet technologické postupy, od vyjmutí prepregu z mrazáku k hotovému pádlu to trvá minimálně 3 dny.
Hýčkej si svoje pádlo
Na úplný závěr jdeme ke zlomenému pádlu, které si Jirka připravil. Je to raftařské pádlo přeražené přibližně v půlce žerdi. Jirka mi na něm ukazuje, co vedlo k jeho zlomení. Při podrobném zkoumání je na povrchu okolo praskliny vidět, že byl předtím obroušený o nějaký hrubý materiál (asi kámen). To vedlo k porušení svrchní vrstvy karbonu, což snížilo pevnost, a pak už bylo výrazně jednodušší žerď zlomit.
Jirkovi za desítky let praxe prošla rukama spousta zničených pádel. Vysvětluje mi, že zdaleka největší likvidátor pádel je jejich transport bez obalu. Pokud vozí člověk pádlo v autě, není to zásadní chyba, ale když hodí (typicky skládací) pádlo volně do lodi, v té je trochu písku a pádlo se po něm volně pohybuje, za poměrně krátký čas se jedna z vrstev karbonu prošoupe (ta má totiž jen 0,3 mm) a žerď nebo list mohou ztratit svoji původní pevnost. Defekt pak umí přijít velmi nečekaně a většinou nevhod.
A je to.Moje exkurze je u konce. Všechno mi to šrotuje v hlavě. Až po nějaké době mi dochází, jak sofistikovaný výrobek takové běžné kajakářské pádlo vlastně je – špičkové materiály, naprosto přesné formy a náročné technologické postupy. K tomu ještě Jirkova pečlivost při volbě výrobců a dodavatelů. To je prostě nefalšovaný high-tech produkt.
Na úplný závěr si zadávám do výroby seakayakové pádlo Challenge. A beru si k němu i obal…
Kdo je Jirka Lula
Ve 12 letech jel na soustředění s oddílem Bohemians Praha na Hubertus a u vody i v oddílu zůstal dodnes. Začínal na kajaku, později přešel na singlkánoi a v závěru závodních let na deblkánoi. Závodil ve slalomu a sjezdu na úrovni Českého poháru, ale vždycky spíš pro zábavu. Zažil dobu, kdy bylo běžné, že se lodě na loděnicích stavěly svépomocí – tak se naučil laminovat. Když nebyl spokojený s dostupným vybavením, navrhoval a vyráběl si svoje vlastní lodě i pádla. Toto období se překrývá i s jeho nejlepšími lety na vodě. Od roku 1991 pracoval ve firmě Charles vyrábějící vybavení pro vodní slalom a v roce 1996 se osamostatnil. Na přelomu milénia s bratrem založili firmu TIKWI s.r.o., která má dvě části. Bratrova část se zabývá informatikou a prací s daty, Jirkova produkty z kompozitních materiálů – vyrábí vybavení pro vodní slalom pod značkou Lula a nejrůznější průmyslové produkty, kupříkladu kryty na meteorologické radary nebo cyklistické rámy. Přibližně 20 let spolupracoval s Petrem Panenkou, který mu dodával žerdě, a Jirka zase Petrovi dodával listy vyráběné mokrou laminací. V roce 2023 využila firma TIKWI s.r.o. nabídku odkoupit společnost Panenka Paddles s.r.o.
Rád by našel někoho, koho by mohl všechno, co umí, naučit, a komu by mohl jednou svoji firmu s klidným srdcem předat. Zároveň neustále shání brigádníky. Takže zájemci, hlaste se!
Bavil Tě článek? Můžeš podpořit naši tvorbu!
Tvoříme původní obsah a píšeme o všem, co se na české vodácké scéně děje. Žádné kopírování cizích zdrojů, všechno je ověřené na vlastní kůži. Tvorba takového obsahu ovšem něco stojí a budeme vděční za podporu naší práce! Využít můžeš QR kód nebo dar zaslat na účet 2801829432/2010 s variabilním symbolem 444999.
Děkujeme!
